秒速造车，揭秘工业机器人造车全过程（上篇）【附动图】
工业机器人应用
工业机器人汽车制造应用
对于一个汽车厂来说，它所需要的的四大工艺主要是冲压、焊接、喷涂和总装。由于冲压工艺简单，标准化程度高，一条冲压线可以多种车型，目前冲压领域也出现了独立厂家，为多个厂家提供冲压件。不过焊接、喷涂和总装生产线定制化程度极高，一条线基本上只能对应一种车型，不大可能出现独立厂家。
我们以2018年全球汽车集团排行为例，揭开全球TOP10汽车集团核心自动化生产的秘密。
Focus2Move统计出了2018年全球汽车集团销量排行榜，其中，大众汽车以1083万辆的成绩夺得冠军，而丰田汽车以累计销量1052万辆屈居第二。同样闯进“千万俱乐部”的还有雷诺日产联盟：累计销量达到1036万辆，排名第三位。
2018年全球汽车集团销量排行榜
大众集团
NO.1
大众集团
大众集团秉承了德国制造业一贯作风，这让德国汽车工业一度称霸世界，即使日本、美国后来迎头直追，也难撼德国人作为汽车教父的尊贵地位。而德国汽车工艺的代表，首推大众。尤其在中国，大众一家独大，备受国人崇拜。下面带你走进国内上汽大众南京工厂。
上汽大众南京工厂一览
上汽大众南京工厂冲压线
冲压线：2100顿巨大压力，无故障冲次达1分钟可冲压15次
上汽大众南京工厂搬运线
搬运线：装箱区域长25米，采用人车分离方式
上汽大众南京工厂焊接线
焊接线：25秒激光焊，快速，精准，高效
在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。
上汽大众南京工厂密封线
密封线：PVC密封工艺
总拼完成后，白车身将被送入油漆车间进行涂装。南京工厂油漆车间的主要工艺过程由预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。
上汽大众南京工厂喷涂线
喷涂线：水油性喷漆节能环保
在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。
上汽大众南京工厂搬运线
搬运线：128台机械臂，精准混换
在南京工厂的总装生产线，整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。
上汽大众南京工厂组装线
组装线：底盘车身无缝合装
以总装环节中最为复杂的底盘与车身合装线为例，这一工位主要负责将预装好的底盘模块和车身进行合装，因此也被称为marriage工位。
丰田集团
NO.2
丰田集团
丰田式生产一直被全世界所推崇。众所周知，支撑丰田生产的两大核心是准时化和自动化。今天，小编为大家分享下国内广汽丰田南沙整车厂的自动化生产过程，了解一下拥有十几万汽车类型的丰田，是如何在少量库存的前提下快速完成组装、交付的。
广汽丰田南沙整车厂冲压线
冲压线：1500兆帕冲压高强度钢材
丰田南沙工厂的冲压车间总投资额为12亿，占地面积4.6万平方米，共有6条冲压线，15台冲压机。
广汽丰田南沙整车厂车间规划
丰田南沙工厂焊接车间工艺流程和布局
广汽丰田南沙整车厂焊接车间
车间里采用点焊，螺柱焊及二氧化碳保护焊等常规焊接方法。车身骨架在进入主焊接线前需要在自动线区域进行自动化焊接，该区域也是整个焊装车间主要亮点之一。
广汽丰田南沙整车厂涂胶线
涂胶线
广汽丰田南沙整车厂喷涂线
喷涂线
广汽丰田南沙整车厂搬运线
搬运线
丰田生产方式的两大支柱是：JIT和自动化，JIT的意思是JustinTime,在必要的时间内，只生产满足市场需求的必要数量的产品放置库存积压。“自动化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格产品。
广汽丰田南沙整车厂门型走廊
门型搬运走廊
总装车间占地约8.6万平方米，采用两班生产模式，整个车间划分为物流区域，SPS区域和生产线区域三大部分，共有7调装配线，3条分装线。
广汽丰田南沙整车厂出厂检测
出场检测
检查线车间时独立于四大造车工序之外的。各大车厂之间，总也逃不过冲压，焊接，涂装，总装，但车辆装配完成后的产品检验，弹性就很大了。
雷诺日产三菱集团
NO.3
雷诺日产三菱集团
在世人印象中，世界上最强大的汽车企业不是大众集团就应该是丰田。只有他们能跻身年销千万的超级汽车企业集团。
接下来或许就轮到通用或福特？非也，能达成年销千万战绩的，这个地球上还有一个汽车集团，那就是雷诺-日产-三菱联盟。
尽管严格来说，目前该联盟还是战略伙伴（StrategicPartnership）关系，而非一个独立的集团公司。
其中有着造车经验120年的雷诺在中国的所有车型均符合欧洲安全水平，无论是国产双车2018款科雷傲、科雷嘉还是进口车型新雷诺卡缤和ESPACE，都达到E-NCAP五星标准。下面我们一起来看下雷诺汽车生产线。
雷诺汽车生产线冲压线
冲压线
从冲压到焊装，再从涂装到总装，雷诺自动化程度非常高的车间流水作业。
雷诺汽车生产线冲压线
冲压线
雷诺汽车生产线焊接线
焊接线
从一块由供货商供给的铁皮铁板，剪裁成制作板。然后冲压车间进行生产，将冲压好的配件传动到焊装车间进行焊装，每辆车大概有4000个焊装点。涂装的部分的技术要求是最复杂的，里面分了七八个分车间。
雷诺汽车生产线焊接线
焊接线
雷诺汽车生产线喷涂线
喷涂线
雷诺为了确保生产出最好的车辆，在喷涂等方面都必须达到最高的水平。其中为中国生产ESPACE，使得这一车型在杜埃工厂的受重视程度远超其他在产车型。
也因此诞生了一些不同于常规生产的特殊步骤，在常规检测的基础上，甚至还需要在漆面找有没有更小的颗粒，才能够确保符合中国客户的要求。
雷诺汽车生产线装配线
装配线
雷诺汽车生产线出场检测
出厂检测
通用集团
NO.4
通用集团
一说到通用，你最先想到的是别克？还是雪佛兰？通用汽车公司是世界上最大的汽车公司，年工业总产值达1000多亿美元。它是由威廉·杜兰特于1908年9月在别克汽车公司的基础上发展起来的，成立于美国的汽车城底特律，现总部仍设在底特律。
小编带你探访上汽通用武汉工厂自动化生产线，一睹通用汽车制造过程。
上汽通用武汉工厂开卷线
冲压车间-开卷线1
在焊接工艺进行之前，需要将诸多强悍骨架进行拼合，通用汽车运用了大量轻量化高分子材料结构胶，包含127.6米结构胶及32.5米油漆胶。
上汽通用武汉工厂开卷线
冲压车间-开卷线2
上汽通用武汉工厂密封线
焊装车间：自动化滚边
上汽通用武汉工厂自动化滚边
焊装车间：自冲铆钉
上汽通用武汉工厂自冲铆钉
焊装车间：焊接总拼线
焊接车间运用了先进的焊接工艺，包括激光钎焊、等离子钎焊以及Arplas焊等。
上汽通用武汉工厂焊装总拼
焊装车间：焊接总拼线
车顶盖部分采用激光钎焊，利用激光高能量快速加热完成顶盖钎焊，对板材变形影响小，强度高，安全性更高，而且有利于提高车体防水密闭性能。同时，这项新工艺改变了车顶原始沟槽加密封条的设计。
上汽通用武汉工厂激光焊接
焊装车间：激光焊
在底盘部分，为了更好的提升其刚性，设定了1356个焊点，同时还有310mm采用了激光拼焊的工艺。
上汽通用武汉工厂电泳酸洗
涂装车间：电泳酸洗，进行防腐工作
上汽通用武汉工厂喷涂
涂装车间：机器人涂胶过程
上汽通用武汉工厂喷涂
涂装车间：三湿一烤
上汽通用武汉工厂二期项目油漆车间共采用各式机器人130台，车间自动化率达到76%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。此外，该车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进绿色锆系薄膜前处理、高泳透力电泳、Semi-3-WET机器人喷涂以及干式文丘里等前沿工艺与设备。
上汽通用武汉工厂喷涂
涂装车间：三喷一烘工艺
在车身涂装阶段，色漆I、色漆II、罩光清漆采用3-WET“三喷一烘”工艺，缩短了烘烤时间、减少了打磨工序，减少了能源消耗，降低了环境污染；与此同时，油漆车间采用内/外表面全自动油漆喷涂，赋予“探界者”更多科技感的同时，也有效地改善人机工程，减少人工劳动强度。
上汽通用武汉工厂拼装
车身车间：自动化底盘车身拼装
车身车间内，还有先进的柔性化生产线。在车身总拼工位中，最多可满足8种的车身拼装，实现高柔性化生产。在这里采用了轻量化高密度机器人，单一工位内布置了16台焊接机器人。在焊接质量满足要求的同时，焊点也更加均匀。并且有效提高了工作效率，实现了高效生产。
PS：以上是小编给您带来TOP4汽车集团生产线解析（上篇），接下来我们还会陆续推出该系列，请各位及时关注。
机器人“杀”人事件频发，你应该要警醒的安全意识
机器人造假事件盘点
2019CES大揭秘|神仙打架！各国机器人大显神通
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NO.1
大众集团
德国制造业这种精神和作风让德国汽车工业一度称霸世界，即使日本、美国后来迎头直追，也难撼德国人作为汽车教父的尊贵地位。而德国汽车工艺的代表，首推大众。尤其在中国，大众一家独大，备受国人崇拜。下面带你走进国内上汽大众南京工厂。
上汽大众南京工厂一览
冲压线：2100顿巨大压力，无故障冲次达1分钟可冲压15次
搬运线：装箱区域长25米，采用人车分离方式
焊接线：25秒激光焊，快速，精准，高效
在整个车身车间中，国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接可以使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30％。
密封线：PVC密封工艺
总拼完成后，白车身将被送入油漆车间进行涂装。南京工厂油漆车间的主要工艺过程由预处理电泳、PVC密封、无中涂面漆、整理报交、空腔注腊等几个重要的工艺。
喷涂线：水油性喷漆节能环保
在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。
搬运线：128台机械臂，精准混换
在南京工厂的总装生产线，整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。
组装线：底盘车身无缝合装
以总装环节中最为复杂的底盘与车身合装线为例，这一工位主要负责将预装好的底盘模块和车身进行合装，因此也被称为marriage工位。
NO.2
丰田集团
丰田式生产一直被全世界所推崇。众所周知，支撑丰田生产的两大核心是准时化和自动化。今天，小编为大家分享下国内广汽丰田南沙整车厂的自动化生产过程，了解一下拥有十几万汽车类型的丰田，是如何在少量库存的前提下快速完成组装、交付的。
冲压线：1500兆帕冲压高强度钢材
丰田南沙工厂的冲压车间总投资额为12亿，占地面积4.6万平方米，共有6条冲压线，15台冲压机。
丰田南沙工厂焊接车间工艺流程和布局
车间里采用点焊，螺柱焊及二氧化碳保护焊等常规焊接方法。车身骨架在进入主焊接线前需要在自动线区域进行自动化焊接，该区域也是整个焊装车间主要亮点之一。
涂胶线
喷涂线
搬运线
丰田生产方式的两大支柱是：JIT和自动化，JIT的意思是JustinTime,在必要的时间内，只生产满足市场需求的必要数量的产品放置库存积压。“自动化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格产品。
门型搬运走廊
总装车间占地约8.6万平方米，采用两班生产模式，整个车间划分为物流区域，SPS区域和生产线区域三大部分，共有7调装配线，3条分装线。
出场检测
检查线车间时独立于四大造车工序之外的。各大车厂之间，总也逃不过冲压，焊接，涂装，总装，但车辆装配完成后的产品检验，弹性就很大了。
NO.3
雷诺日产三菱集团
在世人印象中，世界上最强大的汽车企业不是大众集团就应该是丰田。只有他们能跻身年销千万的超级汽车企业集团。
接下来或许就轮到通用或福特？非也，能达成年销千万战绩的，这个地球上还有一个汽车集团，那就是雷诺-日产-三菱联盟。
尽管严格来说，目前该联盟还是战略伙伴（StrategicPartnership）关系，而非一个独立的集团公司。
其中有着造车经验120年的雷诺在中国的所有车型均符合欧洲安全水平，无论是国产双车2018款科雷傲、科雷嘉还是进口车型新雷诺卡缤和ESPACE，都达到E-NCAP五星标准。下面我们一起来看下雷诺汽车生产线。
冲压线
从冲压到焊装，再从涂装到总装，雷诺自动化程度非常高的车间流水作业，最终诞生。
冲压线
焊接线
从一块由供货商供给的铁皮铁板，剪裁成制作板。然后冲压车间进行生产，将冲压好的配件传动到焊装车间进行焊装，每辆车大概有4000个焊装点。涂装的部分的技术要求是最复杂的，里面分了七八个分车间。
焊接线
喷涂线
雷诺为了确保生产出最好的车辆，在喷涂等方面都必须达到最高的水平。其中为中国生产ESPACE，使得这一车型在杜埃工厂的受重视程度远超其他在产车型。
也因此诞生了一些不同于常规生产的特殊步骤，在常规检测的基础上，甚至还需要在漆面找有没有更小的颗粒，才能够确保符合中国客户的要求。
装配线
出厂检测
NO.4
通用集团
一说到通用，你最先想到的是别克？还是雪佛兰？通用汽车公司是世界上最大的汽车公司，年工业总产值达1000多亿美元。它是由威廉·杜兰特于1908年9月在别克汽车公司的基础上发展起来的，成立于美国的汽车城底特律，现总部仍设在底特律。
小编带你探访上汽通用武汉工厂自动化生产线，一睹通用汽车制造过程。
冲压车间-开卷线1
在焊接工艺进行之前，需要将诸多强悍骨架进行拼合，通用汽车运用了大量轻量化高分子材料结构胶，包含127.6米结构胶及32.5米油漆胶。
冲压车间-开卷线2
焊装车间：自动化滚边
焊装车间：自冲铆钉
焊装车间：焊接总拼线
焊接车间运用了先进的焊接工艺，包括激光钎焊、等离子钎焊以及Arplas焊等。
焊装车间：焊接总拼线
车顶盖部分采用激光钎焊，利用激光高能量快速加热完成顶盖钎焊，对板材变形影响小，强度高，安全性更高，而且有利于提高车体防水密闭性能。同时，这项新工艺改变了车顶原始沟槽加密封条的设计。
焊装车间：激光焊
在底盘部分，为了更好的提升其刚性，设定了1356个焊点，同时还有310mm采用了激光拼焊的工艺。
涂装车间：电泳酸洗，进行防腐工作
涂装车间：机器人涂胶过程
涂装车间：三湿一烤
上汽通用武汉工厂二期项目油漆车间共采用各式机器人130台，车间自动化率达到76%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。此外，该车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进绿色锆系薄膜前处理、高泳透力电泳、Semi-3-WET机器人喷涂以及干式文丘里等前沿工艺与设备。
涂装车间：三喷一烘工艺
在车身涂装阶段，色漆I、色漆II、罩光清漆采用3-WET“三喷一烘”工艺，缩短了烘烤时间、减少了打磨工序，减少了能源消耗，降低了环境污染；与此同时，油漆车间采用内/外表面全自动油漆喷涂，赋予“探界者”更多科技感的同时，也有效地改善人机工程，减少人工劳动强度。
车身车间：自动化底盘车身拼装
车身车间内，还有先进的柔性化生产线。在车身总拼工位中，最多可满足8种车型的车身拼装，实现高柔性化生产。在这里采用了轻量化高密度机器人，单一工位内布置了16台焊接机器人。在焊接质量满足要求的同时，焊点也更加均匀。并且有效提高了工作效率，实现了高效生产。
PS：以上是小编给您带来TOP4汽车集团生产线解析（上篇），接下来我们还会陆续推出该系列，请各位及时关注。
机器人“杀”人事件频发，你应该要警醒的安全意识
【揭秘】工业机器人造假事件
2019CES大揭秘|神仙打架！各国机器人大显神通返回搜狐，查看更多
工业机器人造车全过程（下篇）【附精彩动图】
PRESSSHOP负责将汽车钢板冲压成形，冲压车间采用5400吨全自动模块冲压生产线，各车型、板材间可以快速切换生产。
起亚冲压生产线一览，钢板冲压成形
BODYSHOP负责将冲压车间的冲压件等组焊成形
焊装车间的主要生产方式包含：点焊、CO2保护焊、激光焊接及压力成形。相应的夹具都以组焊夹具形式出现，融合电气及控制技术，最大限度发挥柔性生产线的优势。
焊装的夹具组，都是结合面定位、点定位、定位销定位以及夹紧定位相结合；车身车间实现焊接自动化。
涂装对BIW进行防腐防锈及上漆处理。
涂装车间采用柔性化的喷涂系统，实现多个颜色快速切换。
车间内采用全自动精度检测机器人、全自动间隙断差检测机器人以及白车身清洁机器人，可以确保生产白车身的高品质。
总装车间采用可实现多车型互换交叉生产的柔性生产体系，同时采用的质量完结系统，可以实现车间的质量管理信息化，质量提升的高效化。
目前第三工厂目前已经通过生产管理、计划管理、设备监控、零部件集配管理等实现了高度的柔性生产，5种车型（50多种细分式样）可以在同一条生产线上共线柔性生产。
东风悦达起亚三工厂现有各类智能机器人600余台，主要用于焊接、喷涂、包边及精度检测等方面，为公司的精益生产、优良品质打下了坚实基础。
TOP06福特集团
提到福特，你一定不会陌生，这个百年车企，既设计了全球第一条流水生产线，也率先建立了QOS全球质量管理体系。福特工厂承诺100%自动化制造，产品“零缺陷。下面我们一起来看下福特肯塔基州工厂的自动化汽车生产线。
位置：美国肯塔基州投产时间：不详生产车型：福特Escape和林肯MKC等面向地区：美国市场冲压车间2条4序/5序高速全自动全封闭生产线，将28件（CD53928件/D56827件）关键外覆盖件冲压成形。
焊装车间装备了500余台机器人，配备行业领先的博世伺服机，关键焊点的自动化率达到100%。车身部件的抓取，到定位，再到最后的焊接90%都是由机器人完成。
焊装车间可进行精准的激光焊接、在线测量、焊接胶喷涂、零件装配等操作，几乎涵盖了整车厂所有的工艺应用。关键焊点的自动化率达到100%。
涂装车间内采用了世界先进的自动化涂装生产线，拥有几十台全自动喷涂机器人，采用360度旋转浸涂技术，占地面积节约了19%。
车间喷涂采用最先进的追踪式内喷技术，保障每一辆汽车拥有更稳定的外观质量。
总装车间的电枪拧紧系统，电枪输出扭矩精度可以控制在1%，并具备100%在线防错功能，通过连接EP防错系统和QLS质量管理系统，每个紧固点精准完成拧紧工序后，车辆才能够进入下个一工位。
汽车的挡风玻璃也是由机器人进行涂胶、安装，两台标准车身检具通过蓝光描点，可以将偏差控制在0.02mm以内，是零部件精度的5倍。
走下生产线，福特还有严格缺陷检测流程，在生产过程中确保“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”。每一辆车从客户订单生成，到最终产品的交付，中间的信息传递、物流、制造、质检环节，全部通过网络系统实现交互运行，实时在线管控车辆生产和质量状态。
TOP07本田
在中国汽车市场，有很多好开不贵的平民“神车”，本田汽车就是其中的佼佼者。本田汽车旗下拥有本田和讴歌两大品牌，销量一直不俗。
本田英国工厂占地超过370英亩，位于斯温顿东北部。此前曾是一个机场，本田于1985年购买了该机场并成立了英国公司。1989年，其开设了发动机工厂。1992年全面投入运营并开始生产本田雅阁，从那时起，其继续生产JAZZ，CR-V，思域和TypeR型。
位置：英国威尔特郡斯温登（Swindon）市投产时间：1992年生产能力：25万辆/年生产车型：思域、CRV、爵士（微型轿车）等面向地区：欧洲市场本田使用14%超高强度钢，新型平台设计，新技术快速提高车身强度。
本田的生产线生产车型是思域、CRV，爵士等，多车型混线批量生产。通过同一个方法连续组装，使作业简单化，提高了生产效率。
汽车焊接线生产车间，工业机器人设置间隔狭窄，厂地的利用效率因此提高。一辆车体被很多焊接机器人同时进行焊接工作，机器人的开工率提升了40%。
焊接线多台机器人同时进行焊接工作，间距为20毫米的点焊既提高效率，同时也保障了品质。
喷涂车间一览
工业机器人喷涂汽车过程
一辆车体和1台份的零件相互对应，4人的组装工作团队，随车身移动组装作业。这种单元式生产方式，使得组装工作以外的活动减少，生产效率的大幅度的提高，和以前相比，作业效率提高了10%。
尽管英国工厂年产能可达25万辆，但从未满负荷运行过，产能利用率常年在70%以下，而该工厂只有利用率达到75%时才能勉强收支平衡，也就是说本田一直在砸钱维系着工厂运营。
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宝马引入工业40体系 用新一代机器人造车
近日，伴随华晨宝马新大东工厂正式开业，全新一代BMW5系Li也正式下线。作为宝马集团全球生产体系中最新的一座工厂，新大东工厂极具前瞻性的引入“工业4.0”体系，将大数据、物联网、数字模拟和3D打印等创新科技、生产设备和技术综合应用于四大工艺车间，为中国客户倾力打造至臻完美的全新一代5系长轴距产品。世界顶尖冲压机铝制车身的完美塑型新大东工厂冲压车间装备了全球顶尖的万吨级6序伺服冲压机，最大冲压速度可达18次/分钟，为同级之最。冲压模具精度高达0.02毫米CONTROLENGINEERINGChina版权所有，仅为人类发丝直径的三分之一。超高的冲压精度是全新BMW5系Li如同雕塑一般的精美车身腰线与立体造型的保证。冲压车间负责全新5系Li车身包括四门两盖在内的33种铝件的生产，仅车门一项就比上代车型实现减重接近50%，使得新一代车型的高效轻量化车身成为可能。重量的减轻带来更好的操控性，同时亦能降低油耗和排放。铝的物理特性导致铝板的冲压回弹度远高于钢板，因此冲压铝板的复杂程度也要三倍于钢板。冲压车间通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑模拟和扫描技术，克服了铝材物理特性带来的挑战，确保铝板冲压的质量。通过冲压流程大数据的记录和分析，亦能实时进行对比监测，确保全新5系Li车身铝件的高精度打造。最新一代机器人打造超高刚性轻量化车身车身车间配备了856台最新型工业机器人，依据分工不同，使用多达18种连接技术打造全新BMW5系Li的超高刚性轻量化车身。新大东工厂在全球范围内率先使用拉弧式电弧球形焊技术，在增强焊点强度的同时，也能有效提升后续装配的效率;热熔自攻螺丝技术是宝马在中国工厂里首次使用，是目前宝马车身钢铝两种材质结合的最可靠、最高效的方式;车门和后备箱盖使用了业内领先的接触式激光焊接技术，对焊点的处理和控制更加理想，焊缝更细，卷边更小，焊接强度也更高。全新5系Li车身使用了多达30余种不同材料，使得车身连接点数量达到惊人的9500余个，远超上代车型的不足6000个焊点，工艺之复杂程度可以想见。车身关键防撞部位如B柱采用了屈服强度高达1300兆帕的热成型钢材www.cechina.cn，即便是制造航母，其所用钢材屈服强度通常也仅为800兆帕，全新5系Li的车身安全性毋庸置疑。新一代5系Li的车身胶合长度长达132米，有效增强了车身的抗腐蚀性。新一代车型相比上代减重最高可达130公斤，全新的车身材料构成和连接技术功不可没，车身刚性也显著提升，由此带来更好的操控性和安全性。车身车间也采用了以大数据为基础的激光扫描仪，每秒可扫描车身上多达两万个点，技术人员由此可以实施深度质量检验，确保全新5系Li的车身卓越质量。
智能涂装铸就同级领先的卓越漆质车辆喷涂领域的诸多领先技术，包括旋转浸涂技术、集成喷涂工艺等被悉数应用于新大东工厂。鉴于全新5系Li的多种材料构成，尤其是以钢铝为主的车身结构，涂装车间采用了三段降温烘干炉技术能够实现精确温控控制工程网版权所有，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应。先进的喷涂工艺令全新一代BMW5系Li的漆面更坚固，提升抗碎石碰击能力，防水性更强，静音效果更加突出，气味处理更有效，紫外线防护能力更强，令车身光泽更加夺目。所有这些能为客户带来更为安静、安全和豪华的驾乘体验。
工业4.0技术为主导总装以零缺陷为目标总装车间的装配工序最为复杂，大数据应用被贯彻于整个生产过程。通过先进技术手段收集和处理海量生产数据，并实时检测与分析，不但让高品质生产成为可能www.cechina.cn，还能够对可能发生的问题防患于未然，配合工人确保每道工序都拥有精细过硬的产品质量。以螺栓拧紧为例，大数据系统以所有螺栓打紧的海量记录为基础进行分析对比，实时监测螺栓拧紧的扭力曲线，协助操作员工确保每一颗螺栓的拧紧力度。总装车间里广泛使用的“工业4.0”先进技术也为生产员工提供更强有力支持，生产员工可及时掌握生产信息，提高生产效率CONTROLENGINEERINGChina版权所有，同时亦能减少重复、重体力的工作，提高了操作的便利性，确保产品质量。例如机械外骨骼(无座座椅)能够有效降低劳动强度，提升装配质量;采用3D增材打印技术制造的各种辅助工具如指套能够帮助员工更为精准和高效的完成特定装配工作;可穿戴设备智能光学眼镜令质检人员的操作更为便捷高效;可移动设备也令车间工段负责人能够随时随地对生产线运行进行监控，一旦发现问题也能及时解决。
日前，全新BMW5系Li已开启上市预售，可接受预定车型包括528Li、530Li和540Li，预售价格45万元起，意向客户可前往宝马遍布全国的470余家经销商展厅赏车及预订。凭借极具创新的动感与优雅设计、BMW品牌标志性的超凡驾趣、匠心独运的越级豪华体验以及引领潮流的前瞻性互联科技，全新BMW5系Li将势必在上一代5系奠定的同级销量冠军车型的荣耀之上再进一步，继续保持在国内豪华商务轿车细分市场的领先优势。
相比上代车型，全新BMW5系Li全系标配多项高科技与豪华配置，屡获国际知名大奖的最新B系列发动机结合重新调校的8速手自一体变速箱，智能轻量化车身，全新设计调校的轻量化底盘以及卓越的空气动力学性能，都令全新5系Li成为豪华商务轿车细分市场中最具动感、最富操控的车型;极具前瞻性的互联科技，包括第三代全彩色平视显示系统、BMW云端互联和自然语音识别在内的尖端科技，使得全新一代5系Li的使用更便捷、高效，同时也更为安全;此外全新BMW5系Li还针对中国消费者的喜好全系标配真皮座椅，长轴距车型带来的舒适空间以及后排座椅的加长加厚，令全新BMW5系Li拥有超越同级的尊适体验。